Производство керамогранита – копируем природу, повышаем потребительские качества

Родиной керамогранита считается Италия, где в семидесятых годах прошлого столетия он и начал своё триумфальное шествие по всему свету. Популярность этого материала вполне заслужена благодаря его превосходным потребительским качествам. Высококачественную плитку производят в Италии и Испании, но есть и отечественный керамогранит, Россия тоже осуществляет его производство.

Как изготавливают керамогранит?

Для обеспечения высокого качества любой готовой продукции обязательным является выполнение двух требований – применение качественного сырья и соблюдение технологии производства. Не является исключением и производство керамогранита, в процессе которого исходное сырьё проходит несколько этапов обработки:

Исходное сырьё и его подготовка

В качестве сырья для изготовления керамогранита используются:

• кварцевый песок;
• глина (каолиновая и иллитовая);
• полевой шпат;
• минеральные красящие пигменты на основе природных красителей (окиси металлов – марганец, хром, железо и т.д.).

Компоненты попадают в специальную мельницу, где производится их помол методом мокрого дробления (в присутствии воды) до мельчайшего состояния. Измельчённая смесь компонентов и воды поступает в смесительную камеру, где образуется масса для последующей переработки. При смешивании происходит и сушка горячим воздухом, исходная влажность 30-35% уменьшается до 4-7%. В результате получается  готовая к прессованию, точно дозированная смесь.

Прессование

Технология производства керамогранита предусматривает обработку готовой смеси при большом давлении, до 600 кг/см2. Прессование осуществляется в два этапа, на первом при давлении 80 кг/см2 из готовой массы удаляется воздух, на втором – при максимальном давлении формируется плитка.

Перед началом второго прессования на плитку может быть нанесён слой смеси, создающий определённый рисунок. Так изготавливается мраморный и текстурированный керамогранит.

Прессование производится при помощи гидравлического пресса, и качество прессовки определяет в значительной мере параметры готовой плитки.

Сушка

На этом этапе технология изготовления керамогранита предусматривает полное удаление влаги, её содержание в подготовленной к обжигу плитке должно составлять сотые доли процента.

Прежде чем попасть в камеру сушки, плитка предварительно проходит этап окрашивания или нанесения глазури, в зависимости от того, что предусмотрено дизайном. Для этого применяется специальное оборудование, которое позволяет на поверхности создать любой рисунок, практически  с фотографическим разрешением.

Обжиг

Эту операцию можно считать одной из самых ответственных при производстве керамогранита. В это время исходные компоненты расплавляются, начинают реагировать между собой, и происходит остекленение (витрификация). При ней керамогранит приобретает все свои основные свойства. Обжиг осуществляется в несколько этапов:

1. первоначально происходит обжиг при 400°С (предварительный обжиг);
2. предварительный прогрев при 900°С;
3. окончательный обжиг при температуре 1300°С;
4. плавное снижение температуры.

За время проведения обжига плитка в размерах уменьшается на 5-10%. Печи для обжига работают непрерывно и представляют собой сооружения длиной до 150 метров. По длине печи сформировано несколько температурных зон, в которых с высокой точностью поддерживается необходимая температура. Плитка с заданной скоростью на транспортёре перемещается через всю печь, проходя необходимые этапы обработки.

Контроль и сортировка

На этом этапе сразу после выхода с автоматической линии проверяется плоскостность плитки, прямоугольность и отдельно размеры каждой плитки. Бракованные и не соответствующие нужным требованиям плитки уничтожаются, годные сортируются по оттенкам и калибрам специальным персоналом.

Полировка и шлифовка

Наружная поверхность керамогранита может иметь самый различный вид, получаемый специальной обработкой. При  этом могут быть, например, получены такие типы поверхности:

• матовая, фактически поверхность керамогранита после обжига без всякой обработки;
• глазурованная, получается при нанесении специального состава на неполированную поверхность плитки, в этом случае сохраняет исходная шероховатость и рельеф, но в тоже время  глазурь защищает его от посторонних воздействий (масла, грязи и т.д.);
• полированная, результат полировки алмазными абразивными веществами с целью получения гладкой полированной поверхности;
• сатинированная, получается при нанесении на плитку перед обжигом специальных солей. По внешнему виду такая поверхность напоминает покрытую воском, отличаясь мягким блеском.

Могут быть и другие варианты обработки поверхности, дизайнеры постоянно находят новые решения и готовы предложить покупателю новые варианты – керамогранит от производителя всегда разнообразен и, зачастую, изготавливается сериями или коллекциями, состоящими не только из базовой плитки, но и различных декоративных элементов, выполненных в едином стиле.

О производителях керамогранита

Как уже упоминалось, лидерами в производстве керамогранита считаются Италия и Испания. Однако потребность в этом материале настолько велика, что подобные производства организуются в разных странах. Так и у нас в стране выпускают керамогранит, Россия изготавливает продукцию, не уступающую мировым производителям.

В этом нет ничего удивительного. Зачастую для производства керамогранита Россия и зарубежные компании организуют совместные предприятия или российские предприятия входят в состав иностранных.

Многие такие производители керамогранита в России работают уже достаточно долгий срок. Среди наиболее известных можно назвать Italon, Grasaro, Estima, Kerama Marazzi и др.

Изготавливаемая ими продукция соответствует всем предъявляемым требованиям и обладает высоким качеством. Поставки этой продукции осуществляются не только на внутренний, но и на внешний рынок.

Обусловлено это тем, что оборудование для производства керамогранита используется полностью импортное, обычно итальянское. Да и системы контроля качества, внедрённые на предприятиях, соответствуют принятым на итальянских фабриках.

Просто перечислить всех производителей является задачей нереальной, да и не нужно этого делать. Достаточно отметить, что готовая продукция отечественных производителей соответствует предъявляемым требованиям и нужна потребителям.

Применение керамогранита

Несмотря на то, что производство керамогранита в России постоянно увеличивается, идёт поставка аналогичной продукции из Китая, Турции, стран Восточной Европы, Украины и Белоруссии. Возможной причиной такого интереса является использование керамогранита в условиях пониженных температур зимой. Керамогранит отлично подходит для применения в качестве отделочного материала в условиях влажности и морозов.

Для многих материалов такое сочетание является просто невозможным. Влага попадает внутрь материала, он, как говорится, пропитывается водой, а при понижении температуры вода замерзает и разрывает исходный материал.

Керамогранит не впитывает влагу и спокойно выдерживает как мороз, так и воду. Поэтому и использование керамогранита при пониженных температурах выглядит чрезвычайно перспективным.

Однако это не единственная область, где широко применяется керамогранит. У любого производства, керамогранит не является в этом исключением, не может быть товара, рассчитанного только на единственное применение. Керамогранит служит для отделки фасадов зданий как отделочный материал и как элемент вентилируемых фасадов, для напольного покрытия и отделки внутренних помещений.

Для каждого из этих видов покрытия требуется свой вид керамогранита, в одних случаях лучше использовать полированный, в других матовый, но всегда можно найти подходящий для применения материал. А существующие производства обеспечат нужную потребность.

Производство такого материала, как керамогранит, является сложным и энергоёмким. В ходе изготовления исходное сырье подвергается самым разнообразным воздействиям, вплоть до того, что меняется его структура и появляется новый материал, не уступающий по своим характеристикам природным материалам.